电子元器件在不同阶段的采购目标完全不同，因此策略也差异巨大。一般分为 工程样品（EVT/DVT阶段）、小批量（PVT/试产阶段）、大批量（MP量产阶段） 三类。

一、工程样品采购（工程验证、研发阶段）

采购目标：满足研发验证，速度优先、灵活优先

核心特点

• 数量极低：1 pcs – 50 pcs

• 需求不确定，型号可能频繁变更

• 更关注数据手册、技术指标、替代性

• 对交期敏感，价格不敏感

采购策略

1. 速度 > 价格 > 成本
   样品延误会阻塞整个研发流程。

2. 跨渠道同步寻找样品

• 原厂/代理提供的免费样品

• 电商：DigiKey、Mouser、LCSC

• 国内现货渠道：专业现货商、淘宝、1688

3. 优先选择“可量产供应链稳定”的型号
   避免工程用A型号、量产用B型号造成二次验证。

4. 记录详细参数、批号、供应商信息
   降低后期一致性风险。

5. 注意生命周期（Lifecycle）
   不选 NRND、EOL 器件。

风险点

• 工程样品非量产批次，参数可能存在差异

• 淘宝/小店铺样品可能为拆机/翻新

• 选型错误导致后期全线改动

二、小批量采购（试产阶段：几十到几千套）

采购目标：验证产线可制造性与供应链可持续性

核心特点

• 数量中等：100 – 5000 pcs

• 需要保证批次一致性

• 成本开始重要，但仍需兼顾灵活性

• 需求逐渐稳定

采购策略

1. 优先从授权代理/原厂渠道采购
   试产阶段最忌“混批、假货、翻新”。

2. 锁定 1–2 个稳定供应商
   避免过度分散造成品质不一致。

3. 进行可替代料评估（Alternative Parts）

• 封装一致

• 关键参数不降级

• 原厂替代优先

• 第三方替代需重新测试

4. 建立小批量成本结构
   形成未来大批量议价基础。

5. 批次固化（Batch Control）
   记录 LOT、制造地、测试报告等。

风险点

• 采购渠道不规范导致“试产状态看不出问题，量产开始爆雷”

• 同型号不同批次导致性能差异

• 到量产时发现缺货或停产

三、大批量采购（量产阶段：几万至百万级）

采购目标：降低成本、锁定供应链、确保稳定供货

核心特点

• 数量极大：10k – 1M+

• 成本压缩是核心指标

• 质量稳定必须达到 ppm 级

• 必须有安全库存与交期保证

采购策略

1. 年度框架协议（SPA/PA）
   与原厂或授权代理签订年度价格与交期协议。

2. 大批量议价
   通过 MOQ/MPQ 优化采购成本
   常用方式：阶梯价、季度反扣、年度返利

3. 建立双供应商机制（Dual Sourcing）
   自动化、汽车类必须两家以上供应商。

4. 签订供货与质量协议（QAA）
   包含

• 不良品退换

• 质量标准（AQL/PPM）

• 工程变更通知（PCN）流程

• EOL 生命周期通知

5. 物料库存管理策略

• VMI（供应商管理库存）

• Safety Stock（安全库存）

• JIT（准时交货）

6. 风险预判

• 原厂产能紧缺

• 行业周期风险（MLCC、MOS、MCU涨价潮）

• 地缘政治（如中美管制）

风险点

• 单一供应商断供

• 原厂涨价、停产

• 批次差异导致良率下降

• 假货混入供应链造成大规模返工

四、三种采购模式对比表

五、总结

工程样品 = 快 & 灵活
小批量 = 稳定 & 验证
大批量 = 成本 & 供应链体系

三者不是数量的区别，而是“目标 + 风险 + 供应链管理方式”的系统差异。